軸流風機輪轂的旋壓

　　傳統上比較落后的軸流通風機輪轂加工廠工藝一般都是采用三軋輥進行卷制，然后進行焊接粗成型，再進行機械精加工，由于這種落后的加工工藝導致輪轂的尺寸公差和形位公差不可能得到有效的保證，且由于焊接應力變形的影響，也導致風機精度的降低，影響了通風機的效率，我國浙江有的風機廠采用模具拉深制造輪轂，但也只是極個別產品型號，因為輪轂模具尺寸較大，費用高昂，且需有配套的上千噸位的壓力機床才能得以實施，而旋壓胎具的制造成本只有拉深模具的1/20左右，甚至更少，且旋壓胎具的加工周期較之拉深模具就更短了，對于通風機品種多，批量少的產品特點極為適宜，圖1是當代公司使用P700普旋壓機床采用Q235材料厚度在6mm鋼板加工的軸（斜）流風機直徑1米輪轂和用于導流的厚度1mm輪轂蓋。

　　由于旋壓加工的金屬表面的硬化現向，將旋后輪轂破壞取試樣進行強度試驗并與旋壓前的同種材料進行對比，強度提高了28%，用厚度在6mm鋼板旋壓后的輪轂基本相當于原傳統上用三軋輥進行卷制厚度在8mm鋼板制造的同等輪轂強度。旋壓后的機械零件如模具拉深成型一樣在其端部也會出現金屬板的減薄量，但部位不同，模具拉深成型輪轂金屬板的減薄量在金屬板彎角處減薄量最大，而旋壓后的輪轂金屬板的減薄量則是在其旋壓始端，因而對于通風機的工作特點，旋壓輪轂則比模具拉深成型的輪轂加工工藝更合理。當代公司用Q235材料厚度用6mm鋼板生產的輪轂其末端最少可達5.4mm，經超速試驗完全安全可用。值得說明的是：模具拉深成型輪轂其前端中心凹窩由于模具拉深成型輪轂的工藝原因，不可能太深，因而對配套電機就需要加長軸，而采用旋壓工藝制造的輪轂其前端中心凹窩深度尺寸可按普通標準化電機來確定，沒有什么工藝困難。

　　免責聲明：轉載內容均來自于網絡，如有異議請及時聯系，本人將予以刪除。